圆筒布织物工艺的特点

一、圆筒布织物工艺的特点，圆筒布织物的生产主要有以下几个特点：

1.圆筒布制织时，在同一机台上经纱分成两个各自独立的系统，分别形成织物的上、下两层，纬纱投入分开的上层经纱梭口中，转而再投入下层经纱梭口，如此循环，便形成圆筒形织物。上下两层织物组织均为平纹组织。图1为圆筒布纬向剖面图

A-上层布经纱，B-纬纱，C-下层布经纱

2.在实际制织时，圆筒布的经向密度为120根/inch，当织下层布时，有75%的经纱处在梭口上部。纬纱容易被既松又密的上片经纱带住，造成经向一直条松纬缩，据统计，约有85%的纬缩产生在下层布开关侧。纬缩织疵有时占总织疵的25.4%左右。

3.圆筒布国外在加工时采用螺旋形开剪，因而要求布边折缝处经密与本身经密差异不能太大，否则在印染整理后在原折缝处会产生条影。

4.圆筒布采用多臂开口装置提综，加上本身开口不易清晰，较容易产生百脚、沉纱疵点。它会使上下层布相互绞连，造成圆筒内不通，给国外用户在加工开剪时造成大疵布。

5.在制织圆筒布时，下层布的织疵情况挡车工只能等布卷到木辊上时才能看得清楚，因此较难控制。

由上述各种生产特点和因素，造成该布的织疵率较高，生产比较困难。本文针对圆筒布的制织特点，就如何控制和解决质量问题作深入探讨。

二、工艺措施

（一）合理设计上机图

1.组织图、纹版图（投梭方向）

当制织下层布时，三片经纱在上，一片经纱在下。上片经纱既密又松，纬纱在投入梭口和打纬过程中极易被上片经纱缠绕带住造成纬缩。当制织上层布时，只有一片经纱在上，三片经纱在下，纬缩较少，为此，要求纬纱在梭道内的张力在制织下层布时应相对大一些。

由于梭子停在换梭侧时，梭子引出的纬纱长度（布边到梭子瓷眼的距离）要比停在开关侧时长，加上换梭侧纬纱容易被机件粘绕住，当梭子从换梭侧投入梭口时，纬纱张力相对较小，而又不易克服纬纱的反捻回转势能，从而造成密集的纬缩，且数量较多，另外圆筒布开口时，上下两片的经纱每次差异均较大，织口处布面跳动厉害，而且经向密度大，所以不宜采用点啄式断纬自停装置，而采用纬纱叉探纬时需碰击纬纱，若纬纱叉、龙门档起毛时，还会将纬纱带住，使梭子在开关侧时纬纱退绕较多，当再向换梭侧时，纬纱容易起圈，在距开关侧布边8-18cm处产生纬缩（此距离正好与布边到纬纱叉距离一致）。相比较，开关侧投出纬纱的张力要比换梭侧投出时大，制织下层布时梭子的两种投向纬缩织疵比较如表

由此可见，制织下层布时梭子由开关侧投出来的织疵明显少于换梭侧投出。根据这一情况，对上机图设计我们作了必要的改进，具体见图2所示

A-穿综图；B-穿筘图；C-换梭侧；D-开关侧；E-下层布经纱；F-上层布经纱；G-纹版图

图2中，X，“口”分别表示下层和上层经纱浮点，“O”表示下层经纱交织时上层经纱浮在梭口上面，不参与交织的组织点。

2.穿综图和穿筘图

同一组的4根经纱应穿在一个筘齿中，便于同一组经纱上下重叠，以减少方眼。上层布的经纱浮在梭口上面的机会占75%，应将其穿在后面两页综框，以增加其开口张力，使上层经纱绷的紧一些，可减少纬缩织疵。

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